項目背景：

　　脫模廢水主要是COD超標對水質的污染比較嚴重，脫模廢水想要達到零排放，就需要對廢水進行預處理。之前企業(yè)對于此類廢水的處理，進行大比例稀釋，達到可以排放的比例再進行排放出去。此種方法后來被國家明令禁止。目前，京申對于脫模廢水的處理，是通過廢水處理設備處理后排放至標準。脫模廢水處理采用化學法或生物法降解方法處理。常熟開發(fā)區(qū)某外資企業(yè)，因工廠擴產需求，需增加壓鑄產線，生產過程中會產生大量脫膜廢水，依環(huán)保規(guī)定需對此廢水進行氮、磷零排放。京申公司最終獲得客戶認可并負責從工藝設計到安裝實施該項目。

　　一、說明：

　　1.1脫膜廢水原水質參考

　　因生產產生的脫膜廢水中含有氮元素，環(huán)保局要求做到“零排放”。

　　零排放：就其內容而言，一方面是要控制生產過程中不得已產生的廢棄物排放，將其減少到零；另一方面是將不得已排放的廢棄物充分利用，最終消滅不可再生資源和能源的存在。從20世紀70年代工業(yè)部門就開始摸索“零排放”，那時主要指沒有廢水從工廠排出，所有廢水經過二級或三級污水處理，除了回用就只剩下轉化為固體的廢渣。零排放技術是綜合應用膜分離,蒸發(fā)結晶和/或干燥等物理、化學、生化過程，將廢水當中的固體雜質濃縮至很高濃度，大部分水已返回循環(huán)回用，剩下少量伴隨固體廢料的水，選擇以下任何一種深度處理。

　　a.蒸發(fā)/結晶

　　b.蒸發(fā)/干燥

　　c.太陽蒸發(fā)池自然蒸發(fā)

　　d.用于生產副產品，進入固體產品

　　e.噴入焚燒爐作為垃圾處理

　　f.被固體廢料（例如飛灰）吸收，作為固體廢料處

　　根據(jù)目前的原水水質，同時為了降低環(huán)境成本，也為了節(jié)約水資源，考慮到占地、廢水回用等因素。京申公司做了大量的試驗，在和業(yè)主的多次溝通后決定采用預處理+蒸發(fā)干燥處理作為本次除氮的主要工藝。

　　二、工藝方案：

　　工藝設計思路：

　　廢水“零排放”使用低溫蒸發(fā)設備，前端增加預處理系統(tǒng)，降低廢水中的油脂含量及大顆粒懸浮物，預處理后廢液進入蒸發(fā)設備，清液回收至生產工藝系統(tǒng)，濃液委外處理，達到零排放的工藝。

　　2.1廢水“零排放”處理流程圖：

　　2.2工藝說明：

　　處理裝置可分為以下四個單元：

　　預處理單元（膜處理濃縮），“零排放”處理單元（蒸發(fā)設備）、出水收集及回用單元、設備維護單元，從而保證設備穩(wěn)定運行，處理水達標回用。

　　a、預處理單元：原水經由隔油、除渣、調節(jié)pH處理，減少進系統(tǒng)的大顆粒并降低設備結垢可能性。

　　b、“零排放”處理單元：預處理單元的廢水進入蒸發(fā)設備，達到零排放，回用的目的，廢水出水率90%以上。

　　c、出水收集及回用單元：出水清水部分回用至工藝用水環(huán)節(jié)，濃縮液最終委外處理，降低委外成本，達到零排放的目的。

　　d、設備維護單元：為防止設備結垢、提高設備使用壽命，需配備相應化學藥劑添加（阻垢劑、清洗劑、消泡劑等）。

　　2.3設備介紹

　　c、蒸發(fā)設備（下圖）

　　設備介紹：

　　現(xiàn)場照片：

　　運行能耗及收益情況：

　備注：該客戶每年約產生1300噸含氮廢水，如果全部委外處理大約會產生：3000*1300=650萬元，

　　采用我司設計的“零排放”工藝，每年運行費用大約：550*1300=71.5萬元，節(jié)約578.5萬元，設備投資回報率非常可觀。

　　目前該區(qū)域現(xiàn)代機械加工工業(yè)的壓鑄等機加工行業(yè)工藝中會有脫模劑的使用，但通常工廠脫模廢水年產量會低于5000t，考慮到小水量的廢水單獨建立廢水站會產生占地大、管理成本高、效果難以有效保障等因素，結合工廠精簡管理成本的原則，我司設計的“零排放”方案的優(yōu)點在于可完全實現(xiàn)“無人值守”的目標，且設備運行極其穩(wěn)定（出水率90%以上且設備不產生結垢情況），設備集成度高使得占地面積大大縮減（可實現(xiàn)在生產現(xiàn)場安裝）；不僅帶來顯著的處理成本的降低，同時給企業(yè)帶來更多管理上的方便。